隨著高分子技術的迅猛發展，大型注塑模具在整個模具產量中所占的比例也日益增大。與普通模具相比，大型注塑模具在設計、制造和注射成型技術等方面雖均與之基本相同，但在強度設計、價格、加工等方面也大有差異，特別是在模具設計這一塊，如若稍有不慎，便會很容易造成質量問題，甚至經濟損失。就以我司的專業人士來看，要想更好的保障大型注塑模具的設計質量，在實際設計時還需著重考慮以下幾個方面。
第一，大型注塑模具設計一般性要求：認真分析塑料制品的幾何結構，選擇好分型面；對產品進行模流分析，確定澆口數量、位置、形式等；大型注塑模具通常都采用熱流道澆注系統，因此熱流道的設計應該和大型模具結構設計結合起來；大型模具的型腔結構應該符合加工的特性；大型模具的尺寸應該在滿足生產要求前提下，盡量緊湊。
第二，大型注塑模具的強度、剛度應合理，一般以強度作為校核標準。大型模具注塑時壓力很大，型腔尺寸大，變形量也很大，型芯支撐距離也很大，所有這些問題都應設計加強結構。例如在型腔、型芯的邊緣設計止扣錐面定位，在型芯的底面設計支撐柱。
第三，大型模具的價格較貴，一般是幾百萬元，所以在市場經濟中，要充分考慮在滿足生產基本要求的情況下，盡量采用價廉的材料，降低模具成本。
第四，模具的設計應考慮加工是否方便，因為大型模具搬運和安裝都相當困難，對某些結構，可以通過設計小鑲件方法以方便加工，此方法還可以使多項加工工作同時進行提高加工效率。
第五，大型模具中深孔的加工應考慮孔到工件表面的距離，因為深孔加工鉆頭很長，加工過程中鉆頭會偏心，孔的深度越大，偏心就越嚴重，如果設計不當，往往容易與其他孔鉆通。如果是冷卻水道，就會發生漏水。
第六，模具的排氣要求高。因為大型模具的型腔大，里面的空氣多，注射時需要及時排除。開模時，大型塑件和型腔和型芯之間容易產生真空，造成塑件黏模或頂白變形等脫模問題，模具設計時應考慮引氣結構。大型模具除了利用分型面、型芯、推桿等間隙排氣外，還需要另設專用的排氣槽或排氣進氣閥。
第七，大型模具的模架一般都不是標準件，一般都要根據產品的尺寸來決定，但其他結構件則應盡量使用標準件，以縮短模具的制造周期，方便模具的維修和保養。
第八，一般來說，大型注塑模具設計程序與中小型注塑模的設計相比并沒有顯著的差別。只是在設計時力求考慮更周密、更可靠、更仔細、更系統，大型模具在設計中，很難一步就能畫出模具的裝配圖，通常都有特定的工作流程，經多步設計才能達到目的。一般在設計模具3D過程之前都要繪制模具的結構簡圖，經內部評審后再進行正式設計，正式設計完成后還要進行有客戶(或產品工程師)參加的外部評審。【具體可參考《開模工序技術指導大型塑膠模具廠家助力加工水平》的相關內容】
大型注塑模具與普通模具在尺寸、質量上的較大差異雖給此類模具的制造、運輸、安裝與使用等帶來了諸多困難，但只要在實際設計的過程中，多掌握一些方法與技巧，并加強各設計環節質量控制，相信定有助于推進大型注塑模具的應用。
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