因模具拋光操作是一項耗時耗成本的工序，因此，要想盡可能地降低濟寧塑膠模具拋光操作的成本，就勢必需要遵循相應技術標準及守則。否則的話，就會導致塑膠模具的拋光操作達不到應有的標準。那么，塑膠模具的正確拋光操作程序究竟是怎樣的呢？如遇到拋光問題又該如何進行處理？
【塑膠模具拋光操作的正確程序】：
如何選擇研磨和拋光的操作次序，完全取決于拋光操作者的經驗和其使用的工具與設備。材料的特性對操作程序也有影響。在拋光過程中通常采用兩種方法。第一種方法是確定合適砂號的鉆石膏，先使用較硬的拋光工具，然后使用較軟和更軟的拋光工具。第二種方法是選定中等硬度的拋光工具，先使用粗砂號的鉆石膏，然后改用越來越細砂號的鉆石膏。
【塑膠模具拋光操作中易出現的問題及解決方法】：
拋光中遇到的較大問題就是“拋光過度”，拋光過度是指拋光時間越長，模具表面質量越差。發生拋光過度時有兩種現象即“橘皮”和“微坑”。拋光過度多發生于機械拋光。
1.“橘皮”（橙皮）
不規則，粗糙的表面被稱為“橘皮”，產生“橘皮”（橙皮）有多種原因。較常見的原因是由于模具表面過熱或滲碳過度，加上拋光壓力過大及拋光時間過長。
補救方法：把有缺陷的表面除去，研磨的粒度比先前使用砂號略粗一級。然后進行精研磨，拋光壓力要比先前的壓力低；以低于回火溫度25℃的溫度進行應力消除。在拋光前使用較幼細的砂號進行研磨直至達到滿意效果。再以稍低的壓力進行拋光。
2.“微坑”（針孔）
“微孔”或“針孔”的形成是由于鋼材中的非金屬夾物（雜質），通常是硬而脆的氧化物；在拋光過程中從鋼材表面被拉出，形成“微坑”或“針孔”。主要影響因素如下：拋光壓力和拋光時間；鋼材的純凈度，特別是硬性夾雜物（雜質）的含量；拋光工具；研磨材料。
產生微坑（針孔）的原因是由于鋼材基體與夾雜物（雜質）的硬度不同。可采用以下措施：小心地將表面重新研磨，砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一級。采用軟質及削銳的油石進行之后步驟的研磨再進行拋光程序。【具體可參考《深究塑膠模具成本影響因素 力將模具成本管控進行到底》的相關內容】
以上就是對塑膠模具正確拋光程序及拋光問題的簡要探討。金科工貿有限公司經過多年的潛心研究，在模具設計、制造、生產及維護管理等方面均積累了非常豐富的經驗，如若您有這方面的需求，只需一個電話，我們定會為您獻上周到的服務及優質的解決方案。
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